シリコーン3Dプリンター

熱硬化性の液状シリコーンを使用した3D造形工法

シリコーン100％LAM方式（液状積層方式）3Dプリンターは世界初の装置です。
射出成形用のシリコーンと同等の特性を持っており、ハロゲンランプによる架橋を行う事により、LIM成型では成型出来ない形状やLIM成型等とほぼ同等での性能での製品の製作が可能です。

3Dプリンターの特性を活かす

シリコーンという材料の特性をラティス構造の様な金型では再現不可能な形状を製作できる造形工法と組み合わせることが出来る新しい加工方法です。
作成形状に一部制限はありますが、お気軽にお問い合わせください。

真空注型

シリコーンゴムの型で製品を作る工法

真空注型とは、シリコーンゴム製の型に真空中で樹脂を流し込んで製品を作る加工方法です。
ゴム製の型は耐久度こそ20ショット程度ですが、金型に比べてはるかに価格が安く、試作や小ロット生産に適した工法です。
(数量が20個以上の場合は型を複数個作成します。)

材料はウレタンやエポキシなど、熱硬化性の液状樹脂やシリコーンゴムが使用できます。
(シリコーンゴムの場合は型の材質がアクリルになります。)

難燃(V0)対応品や食品衛生法に適合している材料もありますので、用途によって使い分けが可能です。
着色や塗装・シボ風加工も可能で、モックアップなどの展示品にも適しています。

シリコーンならではの精密さ

シリコーンは流動性に優れているため、木や石の表面はもちろん指紋のような細かい模様も精密に転写できます。
また、ゴムなので弾力性に富んでおり、逆テーパーやアンダーカット形状があったとしても製品の脱型が可能です。
金型では再現できない形状でもシリコーン型であれば製作できる事もあります。

マイクロ波成形

シリコーンゴム型での量産樹脂成形

量産材料(射出成形用樹脂ペレット)で部品を作成するには通常高価な金型による成形が必要です。マイクロ波成形では、弊社が独自開発したシリコーンゴムで製作した型を使って成形するため、型費用のコスト削減と納期短縮に最大のメリットを発揮します。ABS・PC・PP・エラストマー等の加工が可能です。

その他加工

MERC

MERCはNCプログラムと汎用パンチの組み合わせによる超高精度なパンチプレス加工機で、薄板の精密加工に特化しています。
0.1～1mmの板厚に対し、精度0.01mmでの加工が出来ます。
コネクタやスイッチ関連の薄板かつ微細加工が必要な部品の製作に最適です。

ゴム加工

数量・形状に合わせて切削・打ち抜き・金型成形等の工方から適したものを選定いたします。
特に試作～小ロットの量産では、注型や簡易的な金型を使用したコンプレッション成形で加工方法を活用した徹底的なコストカットが可能です。

金属切削

金属のブロック材から単純形状～複雑形状を削り出す工法です。
100分台の高い寸法精度で、試作1個～量産数量の加工対応が可能です。
材料はSK鋼やNAK等の各種鋼や、アルミ・ステンレス・マグネシウム等多種多様な材料を使用可能です。ホブ盤等の専用工具が必要な歯車等の加工や、ピンゲージ等の精密器具の加工も可能です。

光造形

光硬化樹脂をレーザーで硬化させ、積層することで形状を作る工法です。
切削・金型等では再現できない複雑な3D形状の部品に適しています。
真空注型用のマスターモデル(原型)としても使用可能です。

樹脂切削

樹脂のブロック材から単純形状～複雑形状を削り出す工法です。
100分台の高い寸法精度で、試作1個～量産数量の加工対応が可能です。
分割・貼り合わせ等も柔軟に御対応いたします。

二次加工

樹脂・金属等で製作した部品に対して塗装・印刷等の処理を行います。
塗装・特殊塗装(導電・耐熱等)・シルク印刷・タンポ印刷・レーザー加工・メッキ(湿式・乾式)・アルマイト等、多種多様な表面処理が可能です。
表面処理以外にも部品の追加工や組み立てにも御対応いたします。

板金加工

板金加工とは金属板の切断・穴あけ・曲げ・絞り等を複合的に行う工法です。
レーザーカット・ワイヤーカット・プレス等の加工方法を複合的に活用して部品を製作します。
試作1台～月数千台の量産品(順送)まで幅広く御対応が可能です。

シリコーンゴム加工

シリコーン3Dプリンター

シリコーンゴムを材料に3Dプリンターで製品を作ります。
早く・安価に加工が出来ますので、形状確認用の試作や短納期で製品が必要な際に適しています。
積層による段差が表面に残ってしまうことが難点です。
【対応硬度(ショアA)】
100%シリコーン材　→　50°
シリコーンライク材　→　45°65°

切削加工

ブロック状の材料からフライスやウォータージェットを使用して製品を削り出します。
型を使用しない加工方法なのでローコストな上、表面の仕上がりは3Dプリンターよりも綺麗です。
試作・小ロット生産に向いた工法です。

真空注型

樹脂製の型に液状のシリコーンを流し込んで固める工法です。
金属製の金型に比べてイニシャル費が安いことが強みです。
染料・顔料を混ぜ込んでの着色や、インサート成形も可能です。
硬度は0°～70°まで対応が可能です。

コンプレッション成形

金型に材料をセットしてプレスし、熱と圧力によって固める工法です。
材料は液状ではなく、ローラーを使って混ぜ合わせた固体の練り生地を使用します。
型を使用した量産方法ではもっとも一般的な工法です。

金型の材質は通常の鋼材のほか、アルミの使用も可能です。
アルミ製の金型は非常に安価なため試作や小ロットの量産に特に適しています。

LIMS成形

LIMとはLiquid Injection Moldingの略で、成形機で金型に液状のシリコーンゴムを流し込んで製品を作る工法です。
特徴は材料の混合から成形までを全て自動化できることで、成形サイクルも短いため大量生産に適しています。
また、精度も非常に高いので高品質な製品の成形が可能です。
ただし、金型も精度の高いものが必要となるため、イニシャルコストが高いのが難点です。

シリコーンゴム 硬度対応表 (ショアA)

カセット金型

入れ子交換式の低コストな金型

カセット金型とは、射出成形用の金型の一種です。
金型のベース部分(モールドベース)を共用化し、製品と接する部分(入れ子)を取り替えて使用することが特徴です。
モールドベースの製作を省略することで、低コスト・短納期を実現しています。

精度は本型と同等・複雑形状も対応可能です

あくまでも「金型」ですので、精度は本来の金型と同様です。
アンダーカットはもちろん、ヘリカルギア・ウォームギア・五条ネジのような複雑な形状も再現できます。
鏡面仕上げにより透明部品の成形も可能です。

成形材料一覧

※ガラス等のフィラー入り材料も成形可能です。

エポモールド

射出成形の金型が安価に製作可能

エポモールドは樹脂製の金型を使う射出成形です。
金型の製作方法に最も特徴があり、真空注型と同じようにマスターからの反転型取りで金型を作ります。
反転型取りのメリットは金型設計やマシニング加工、型合わせの調整など、通常の金型製作の工程をスキップできることです。
このユニークな製法により5万円～という破格に安価な金型費を実現しています。

量産材料で小ロットからの試作

エポモールドの大きなメリットは量産品と同じペレット材で安価に成形できることです。
アンダーカットなどの複雑な形状にも対応できるため、開発段階での試作成形にはもってこいです。
1個からの試作も承っております。
もちろん、インサート成形や2色成形も再現可能です。

図面や3Dデータが無くてもリバースエンジニアリングが可能

エポモールドは反転型取りで金型を製作するため、図面や3Dデータの無い製品でも現物からの型取りでリバースエンジニアリングが可能です。
通常リバースエンジニアリングを行う際には高価な機器を使用して製品をスキャンする必要がありますが、エポモールドではその工程をスキップできます。もちろん、金型費も安価なためトータルの費用をかなり削減できます。

また、エポモールドではバイオプラスチックでの成形実績もあります。
バイオプラスチックを導入検討する際の費用削減でもお役に立てますので、是非ともご相談ください。

エラストマーの試作が可能

熱可塑性エラストマーは一般的に材料がペレットでしか流通していないため、切削などの安価な工法での加工が難しく試作のハードルが高い材料でした。
そのため、従来の試作の際はウレタンゴムなどの注型材料に置き換えて製作することが多かったのですが、本来使用したいエラストマーとは物性が異なるため、正確な試作ができないことが問題となっていました。
エポモールドはこのエラストマーの試作ができることも大きなメリットの一つです。
ペレット材で試作ができる強みを活かし、量産時と同じエラストマーでの部品製作が可能です。

製作事例

型費：60,000円

40㎜×40㎜×7㎜（樹脂部分のみ）
成形材料　ABS
インサート成形

型費：85,000円

37㎜×26㎜×14㎜
成形材料　ABS / ライスレジン
アンダーカット1箇所あり

型費：90,000円

70㎜×47㎜×8㎜
成形材料　ABS / ライスレジン
成形材料　バイオプラスチック

成形材料一覧

※実績材料は随時更新しています。リストにない材料の成形も承っておりますのでお気軽にお問い合わせください。