皆さんこんにちは！
この度弊社は2022年6月22日（水）～24日（金）に開催される、日本ものづくりワールド「次世代3Dプリンタ展」に出展いたします。

会場は東京ビックサイトの東展示場1～7ホール、
時間は10：00～18：00で開催しております。

弊社の出展内容は以下のとおりです。

①シリコーン3Dプリンター
熱硬化性の液状シリコーンを使用した3D造形工法です。
100％シリコーンの材料を使用しているため、射出成形用のシリコーン樹脂と同等の物性で製作が可能です。
また3Dプリンターの特性を生かし、ラティス構造・ハニカム構造や中空形状などの金型では再現が難しい形状も製作可能です。

②新しい生地素材「silto(シルト)」
再生ポリエステルの生地にシリコーンをコーティングしたレザー調の生地「Silto(シルト)」を開発しました。
これまでにない新感覚のサステナブルレザーです。
防汚性が高く耐久性もあるので長く使用可能です。

③独自の新加工方法「エポモールド」
簡易的な射出成型機を使用した成形工法です。
開発試作で量産材料を使用して検証をされたい方は必見です。
真空注型で試作検証をする場合に量産材料が使えたら良いとは思いませんか？
それを実現した工法こそが当社独自の新加工方法となります。
金型には2液性の樹脂を使用するためイニシャル費を抑える事ができ、短納期・安価というメリットがあります。

④サステナブル素材のご紹介
近頃、話題となっているカーボンニュートラルやSDGs、サステナブルマテリアル(SUSMA)など、環境配慮の取り組みに特化した材料についてご紹介しております。
代表的な素材としてはトウモロコシを原料とした生分解樹脂やバイオマスプラスチックがあります。
他にもパイナップルの葉、サボテン、広葉樹の木材、竹など色々なものが原料として使用されております。
弊社では米を使用した材料(ライスレジン)を使い、ブリスターケースやうちわの製作を行っており、射出成形や切削、開発中の新技術での加工に取り組んでいます。
今後の製品にも是非ご注目をお願いします！

⑤ホビー材料「MARTINS(マーティン)」
高透明の液状シリコーンゴムを当社オリジナルブランド「MARTINS」としてホビー・クラフト向けにご提案しております。
用途はご使用される方の発想力で色々な使用方法がありますので、ご興味ある方はお問い合わせください。

どれも弊社イチオシの商材です。
サンプルもたくさん準備しておりますので、気になる方はご来場お待ちしております。

こんにちは！
今回は弊社が加工に取り組んでいる素材の「ライスレジン」についてご紹介します！

近頃、カーボンニュートラルやSDGs、サステナブルマテリアル(SUSMA)など、環境配慮の取り組みをCMなどで見かけることが増えました。
このような取り組みの一環として、ものづくり業界では環境に配慮した素材の導入が進められていますが、どのような素材があるかみなさんはご存知でしょうか。

代表的な素材としてはトウモロコシを原料とした生分解樹脂やバイオマスプラスチックがあります。
トウモロコシ以外ではパイナップルの葉、サボテン、広葉樹の木材、竹、ワカメや、なんとキノコの菌(!)までもが原料として使われており、挙げればキリがありません。

「ライスレジン」もそのような素材の一つです。
古すぎて食用に適さない古米や、食品の製造工程で発生する砕米など、使いみちの無いお米を原料としているのが特徴の国産バイオマスプラスチックです。
弊社ではこの材料を使用して、写真のようなブリスターケースやうちわの製作を行っています。

ブリスターケース





うちわ(着色済み)


お米が原料ということもあり、自然で素朴な温かい色合いが特徴です。
もちろん、写真のうちわのように好きな色に着色することもできます。

弊社では現在、ライスレジンを用いて射出成形や切削、開発中の新技術での加工に取り組んでいます。
写真でご紹介できなかったものではトートバッグなども製作しています。
今後の製品にも是非ご注目をお願いします！

こんにちは！
今回は当社の新サービスであるバイオプラスチックの試作加工について説明します。

みなさんもご存知の通り、今世の中では海洋の汚染や気候変動などの問題によりプラスチック使用量の削減が叫ばれています。
つい最近も2022年4月1日にプラスチックの資源循環について定めた「プラスチック資源循環促進法(通称プラ新法)」が施行されました。
その中ではマイルストーンとして2030年までの約200万トンのバイオプラスチック導入も定められています。

従来バイオプラスチックが使用されていた製品はビニール袋やプラ容器、文房具、複合機・プリンターの部品や消耗品が中心でしたが、今後はこれら以外のプラスチック製品にもバイオマス化の流れがやってくることが予想されます。
バイオプラスチックを用いた商品開発はより盛んになっていくでしょう。

また、近年ではCAMPFIREやMakuakeなどに代表されるクラウドファンディングサイトの登場により資金の調達が用意になり、アイデア次第で新しい製品を開発できる土壌が整ってきています。
個人での開発のハードルが下がったため、バイオマスプラスチック製品においても従来にない発想での商品開発も期待できます。

さて、製品を開発する際には試作が必要です。
3Dデータ上でもある程度の確認は出来ますが、製品にした時の形状や機構、色や印字などのデザインを実際に確認するには試しに作ってみるのが一番です。

しかし、ことバイオプラスチックにおいては試作のハードルが高いのが現状です。
原因としては以下が挙げられます。

①加工が容易なブロック材が存在しない。
世の中のプラスチック製品のほとんどはペレットという粒状の材料から出来ていますが、ペレットから製品を作るためには高価な金型を使う必要があります。
試作ではそれを避けるため、既にブロック状に成形された材料から削り出して形状を作る事が多いのですが、バイオプラスチックはまだまだ普及していない材料のため、ブロック材が流通していません。

②取り組んでいる加工業者が少ない。
バイオプラスチックは発展途上の材料なので、取り組んでいる加工業者はまだ少ないのが現状です。
日々新しい種類が開発されていますが、中にはクセが強く扱いづらい材料もあります。
そのような材料に対するノウハウの蓄積もまだまだこれからです。

ここで、我々が開発した新しい成形技術についてご紹介します！
この技術ではこれらの問題を解消して低価格で試作が可能です！


◎特徴
・型は安価な2液硬化型の樹脂で作製
・簡易成形機にて射出成形
・寸法公差：JIS規格 中級 (～6：±0.1、6～30：±0.2、30～120：±0.3)
・製品最大寸法：120mm×140mm×120mm
・耐久ショット数：30個～50個

最大の特徴は金型を作成せずに、安価な樹脂製の型を用いて成形を行うところです。
樹脂製なので耐久性は低いですが、そもそも安価なので数が多い場合は型を複数個使ってカバーします。

◎価格イメージ (材料支給の場合)
・型費 5万～30万 (大きさ、形状による)

バイオプラスチックでの製品開発の際には、ぜひ「加工のすすめ」までお問い合わせ下さい！

こんにちは！
今回は、近年よく耳にするようになった「抗菌・抗ウイルス」についてご紹介します。

様々な製品で、「抗菌」や「抗ウイルス」機能を付加価値として販売がされております。これからは日々の生活で扱う製品は、ほとんど「抗菌・抗ウイルス」の機能を持った製品になると言っても過言ではないかもしれません。日々のニュースなどで、「殺菌」、「除菌」、「抗菌」・・・などの似たような言葉を耳にしているとは思いますが、それぞれの違いはご存じでしょうか。主な違いは以下の通りです。

「殺菌」
言葉のとおり「特定の菌を殺す」ことです。とくに菌の種類や数は問いません。すべての菌を殺さなくても、数が減れば殺菌、特定の1種類の菌が減っただけでも殺菌です。医薬品・医薬部外品に使える表現で、市販薬や薬用せっけんのパッケージなどで目にします。

「除菌」
除菌の意味は、「菌を取り除く」ことです。「殺菌」することも除菌に含まれますが、医薬品や医薬部外品以外では「殺菌」を謳えないので、この表現がよく使われます。製品としては洗剤、アルコールスプレー、清拭用クロスなどです。


「抗菌」
抗菌の意味は、「菌の増殖を抑制する」こと、つまり菌が住みにくい環境をあらかじめつくることを意味します。殺菌や除菌のように、直接菌を殺したり取り除いたりする効果ではなく、菌の増殖を抑制あるいは阻害することをいいます。成形品に使われるのは抗菌機能となります。

「抗ウイルス」
「ウイルスを不活化させ、感染力を失わせる」こととなります。菌は環境が整えれば自己増殖できますが、ウイルスは自己増殖することはありません。他の細胞に入り込み、他の細胞の増殖機能を利用し増殖します。つまり、ウイルスの不活化というのは、他の細胞へ侵入する機能、活動を停止させることを示します。


「殺菌」、「除菌」は「抗菌」、「抗ウイルス」のイメージはバリアーの能力を持った人間がイメージしやすいのではないかなと思います。
※実際の言葉表現とは異なりますが、あくまでイメージとして考えて頂きたいです。


実際は目に見えない「抗菌・抗ウイルス」の機能をどのように一般消費者は判断するのか、という指標の一つに、SIAA（抗菌製品技術協議会）という一般社団法人が認証している『SIAAマーク』があります。緑色が抗菌の認証マークで、赤色が抗ウイルスの認証マークとなっており、取得することで、認証マークを製品に提示することが可能です。

弊社では、「抗菌」、「抗ウイルス」を持続的に金属や繊維に処理できる製品、希釈しスプレー化した製品の取り扱いをしております！その他にも、ご紹介できる商材もございますので、まずはお気軽にお問合せください。

次回は、ある素材を配合することで、抗菌機能を持たせた樹脂成型品の紹介となります！
それでは、また！

今回のブログは「リバースエンジニアリング」についてのご紹介です。

「リバースエンジニアリング」とは、簡単に言うとソフトウェア・ハードウェアを解析し、構造や動作を分析する事を指します。
様々な業界で使われる言葉ですが、今回は意味をぐっと絞って「既存の部品を3Dスキャンして3Dデータを作成する」事について解説します。


リバースエンジニアリングの工程について簡単に説明します。
まずは写真のような三次元スキャナーを使用して対象の部品を測定し、データとして取り込みます。
これだけで大まかな3Dデータは出来上がるのですが、この段階ではまだスキャナーで測りきれていない箇所や、数値のエラーが残ってしまっています。
それらの補足や修正の細かい作業をマニュアルで行えば3Dデータの完成です。

リバースエンジニアリングの目的は様々ですが、多少乱暴にまとめてしまうと以下の2種に分類できます。

①既存部品の3Dデータ化
②デザインの3Dデータ化

これらを個別に解説して行きましょう。

①既存部品の3Dデータ化
既に現物のある部品を測定し、3Dデータ化するのが①番です。
当社がお受けした仕事でも1番多いのがこのパターンです。
これも目的は様々なので、例として以下に列挙してみました。

◆Case1
金型が劣化してしまい作り直す必要があるが、古い部品なので3Dデータが無く、図面も失われてしまった。

◆Case2
生産が終了した部品が急遽必要になり、現物を基に同じ物を作りたい。

◆Case3
自社製品との比較・検証のため、他社製品の3Dデータが欲しい。

◆Case4
既存の製品を参考にして新製品を作るため、(法的に問題のない範囲で)既存の設計を流用したい。

ざっと挙げてみただけでもこれだけあります。
他にも、アイデア次第で活躍できる場面はまだまだ出てくるでしょう。

②デザインの3Dデータ化
デザイン先行の製品を作る場合、先行イメージとしてクレイモデル(模型)を作ることがあります。
リバースエンジニアリングを活用すれば、このクレイモデルを3Dデータとしてそのまま取り込む事が可能です。
CAD上では一から作ることが難しい繊細な曲面も、より容易に再現が可能です。

当社ではリバースエンジニアリングによる3D化だけでなくCADの設計も出来ますので、幅広いご要望にお答えすることが出来ます。
使用用途や希望価格に合わせた最適な材質・加工方法のご提案など、トータルでサポートさせて頂きます。
まずはお気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは！
今回のブログは、食品衛生法適合シリコーンを用いた加工についてです。

前回のブログではシリコーンゴムの加工についてご紹介しました。
シリコーンは日常の様々なところに使われています。
でもなかなかイメージしにくいですよね。
恥ずかしながら私も入社当初は全く思い浮かびませんでした。
そこで今回は皆様も一度は目にしたことがあるであろうシリコーンの加工について紹介します。

【製作事例の一つをご紹介】

写真はシリコーンの特徴である離型性の良さを生かした角砂糖用シリコーン型です。
角砂糖本体を計測・データ化し、製作しました。

日本ではコーヒーや紅茶にはスティックシュガーの文化が強いですが、高級ホテルやヨーロッパでは角砂糖のニーズが強いそうです。
子供の頃、コーンフレークとミロとフルーチェと角砂糖は憧れましたよね。
毎週末喫茶店でモーニング文化を嗜む名古屋支店のメンバーは今でも憧れています。

角砂糖は離型の際、やすりのようにシリコーンを少しずつ削ってしまう為、シリコーン型は消耗品です。
しかし、一度金型を作ってしまえば何度でもシリコーン型のみ製作可能です。
図面が無い場合もデータ化から請け負います。

最近では100円ショップ等で様々なデザインのシリコーン型が売られており、自宅でかわいい形のチョコレートやアイスキャンディーが作れます。
店舗オリジナルのデザインでお菓子を作ったら面白そうです。

ご希望のデザイン、サイズ等ございましたらまずはご相談ください。

【食品衛生法について】
食品に使用される型には直接食品に触れるため、人体に害のある化学物質等が溶出するという懸念があります。
その為、「食品衛生法厚生省告示370号」に適合した材料を使用する必要があります。
当社では加工のすすめの協力会社が独自に食品衛生法に準じたシリコーンを使用し、
安心してご使用頂けるシリコーン製品を製作します。
※食品衛生法適合の試験成績書も提出可能です。

こんなご相談ぜひお待ちしております！！！！
・他店との差別化の為にちょっと変わったデザインの食品用シリコーン型を作りたい！！
・樹脂型を使用しているけど、離型性が悪い。
・食品用ではないけど体に触れるから食衛法通したシリコーンで部品を作ってほしい。

お問合せフォームよりぜひともお気軽にお問合せください。

こんにちは！
今回は当社の得意分野である「シリコーンゴム」の加工についてご紹介します。
現代社会には日用品や自動車などの工業部品まで、幅広く「シリコーンゴム」が使われています。
日頃様々な加工についてご紹介しております当社ですが、実は国内トップのシリコーンメーカーである信越化学工業の一次特約店でもあり、材料販売から加工まで幅広くご対応しています。
「シリコーンゴム」でのものづくりをしたい方は是非参考にして下さい！

①3Dプリンター
プラスチックの試作ではかなりメジャーになっている3Dプリンターですが、実はシリコーンを材料に使える機種もあります。
3Dプリンターでは早く・安価に加工が出来ますので、取りあえず1個物を作りたい時や、急ぎで製品が必要な時に適した工法です。
ただし、製品の表面には3Dプリンター特有の積層による段差が出来てしまうので、精密な部品や、外観をきれいに仕上げたい部品にはあまり向かないかもしれません。
当社で保有している機種は国内に数台しか無い珍しいもので、混ぜもの無しの100%シリコーンの材料を使用できることが特徴です。
ホームページ内に特設ページや解説記事もありますので、是非そちらも御覧ください。

→ 特設ページ
→ 解説記事



②切削加工
ブロック状のシリコーンゴムから目的の形状を削り出す加工方法です。
硬度や形状によりフライスやウォータージェットなどの機械を使い分けて加工します。
3Dプリンターと同じく金型を使用しない加工方法なのでローコストなのが特徴です。
また、表面の仕上がりは3Dプリンターよりもきれいです。
ただし、複雑な3D形状の部品の加工は後述の型を使った加工方法に劣ります。
大量生産も不得意なので、試作・小ロット生産に向いた工法です。



③真空注型
以前に当ブログで真空注型についてご紹介した記事では主にプラスチック部品の加工について触れましたが、実はシリコーンゴム部品の製作も可能です。
シリコーンゴムの注型の際にはアクリルを削って作った型を使用し、そこに液状のシリコーンを流し込んで固めます。
アクリルで型を製作するため、後述するコンプレッション成形やLIMSに比べると型代はかなり安価です。
しかし、手作業での工程がメインになるため製品単価はあまり安くありません。
1～50個程度の個数で力を発揮する加工方法です。

→ 特設ページ



④コンプレッション(直圧)成形
金属製の型(金型)で製品を作る場合の主流な加工方法がコンプレッション成形です。
液状の材料を使う真空注型とは異なり、こちらではローラーを使って混ぜ合わせた練り生地を使用します。
練った生地を計量して金型に入れ、熱と圧力をかけて固めます。
ちょうどイメージとしてはたい焼きの様な感じでしょうか。
金型を使用した加工方法なので、もちろん量産が得意です。
しかし、人の手が加わる部分もまだまだ多いため、製品単価の安さでは後述するLIMSに遅れを取ります。



⑦LIM成形
LIMとはLiquid Injection Moldingの略で、液状のシリコーンゴムを成形機で金型に流し込む工法がLIM成形です。
最大の特徴は材料の混合から成形までを全て自動化できることで、成形サイクルも短いため大量生産に適した成形方法です。
また、精度も非常に高いので高品質な製品の成形が可能です。
ただし、金型も精度の高いものが必要となるため、イニシャルコストが高いのが難点です。

他にも、チューブのような製品を成形する押出成形や、シート製品の打ち抜き加工やプロッター加工など、「シリコーンゴム」を利用した様々な加工に取り組んでおります。

「シリコーンゴム」の加工については何でもお問い合わせ下さい！

皆さん、「3Dプリンター」はご存知でしょうか。
近年「樹脂」材料を造形できる3Dプリンターの技術が大きく進歩してきました。
従来存在した「光造形」よりも材料の耐熱性や強度のスペックがアップし、樹脂切削品と同様に、試作の検証に使用できるほどになりました。



このように「樹脂」部品は進歩していますが、「金属」部品では高い費用をかけて試作モデルを作るしかないのでしょうか、、、、
そんなことはありません！！

近年、技術の発達により、「金属」材料でも3Dプリンターを使用して低コスト・短納期で部品を作れるようになりました。

【主な造形条件】
① 造形サイズ
140(W)×140(D)×100(H)mm

② 材料
[1]ステンレス鋼材
■17-4PH (SUS630相当材)
■SUS316L
[2]アルミニウム合金材
■AlSi12 (ADC1相当材)
[3]銅合金材
■MA-CCR25L (熱伝導率95.5%)
[4]鉄系材
■マルエージング鋼 (1.2709)



【造形時の要注意ポイント】
・一定の角度がある形状の造形については、「サポート」が必要です。
この「サポート」は二次加工(切削加工)によって除去します。

・寸法精度は±0.2 程度です。
高精度が必要な箇所は、二次加工(切削加工)によって仕上げます。

・二次加工が必要な部分が多いほど、費用はアップ致します。
二次加工を見据えた設計のご提案でご希望の寸法精度の再現に努めます。

・表面はショットブラストで仕上げをいたします。
切削箇所はRa3.4～6.3の並み仕上げとなります。
表面処理が必要な場合は別途ご相談ください。

・5軸加工機等の切削加工で対応可能な形状であれば、切削加工でのご提案も可能です。
造形用の粉末材料は切削加工で使用する材料と比較すると約10倍の価格差があり、費用的には切削加工の方が安価になる事が多いです。

以上のことから、
切削加工では成り立たない形状や、切削では複数部品の溶接が必要な形状に向いている加工方法であると言えます。

材料の価格や一度の造形にかかる時間や数量の関係で、大量生産には向きません。
数量が必要な場合には、MIM成形やロストワックスといった代替工法がございますので、
そちらにてご提案させていただきます。
難形状の原理試作などでは「金属3Dプリンター」が力を発揮いたします。

3Dデータさえあれば部品の製作が可能です！
ぜひお気軽にお問い合わせください！

こんにちは！
今回は日々進化を続ける3Dプリンター特集です。

今は色んな製品が出ていますよね。
展示会に行ってみると数多くのメーカーが様々なタイプの3Dプリンターをところ狭しと並べており、毎年のように技術が進歩しています。
今は価格も下がっていて個人で3Dプリンターを買っている方もいて、趣味の一つになっている側面もあります。

そこで今回はざっくり3Dプリンターを解説していこうと思います！

■そもそも3Dプリンターとは
3DCADで作った3次元データから立体物を造形するのが3Dプリンターです。
作りたいものを横から見て薄くスライス。そのスライスを上から見てその部分を造形し、積層を重ねて作り上げていきます。
簡単に言うとブロックのおもちゃ。あれって下から作って順に積み上げていきますよね？

よく「サポート」っていう言葉も耳にすると思います。
サポートとはそのまま積層するのが難しい形状を造形する際に使われる「支え」の部分で、製品になる時は千切ったり破壊したりする不要な部分です。
例えば、足の細い四脚の机を作る際に、造形時に机の天板を支えられないので、ダミーの足を何個も作って天板を支え、完成時にダミーの足を除去する塩梅です。（実際に机形状を作る際は天板を下にして作ればサポートは要らないですが…）

☆こんな使い方
①データはあるけど形が見たい！そして安く！
データだけだと実際の形が想像しにくいですよね。データ上ではできても実際に矛盾している形状なんかもあるものです。安く、早く形状を見るのに3Dプリンターは最適です。

②切削では不可能な形状
閉じた箱形状の中に複雑なパイプ形状の通路を作ろうと思ったときに形状によっては切削では不可能です。
または知恵の輪のような形状も切削では難しいです。
でも3Dプリンターなら…。できます！

③注型マスター
以前にブログでご紹介した真空注型におけるマスター3Dプリンターで作ることが多いです。
スイッチ一つで夜通し3Dプリンターを動かしておけば時短にもなりますよね。とにかく早いのが3Dプリンターの特徴です。

④治具
生産における加工の治具や、運搬用の通い箱の中に固定する為の治具にも使われたりします。どんな形状でもデータさえ作ればそれ専用の形状で治具を作成可能。3Dプリンターの特徴を活かしていますよね。

⑤そのまま製品化
3Dデータで作成した物をそのまま3Dプリンターで出力して着色して製品化することも可能です。ホビーの世界では量産している方もいるとかいないとか。

■どんな種類があるの？？
①熱融解タイプ（FDM）
溶かした樹脂を積層していって形にしていく方法です。
微細な形状が苦手なのでモックアップや治具作成に最適です。
また、ABSなどの樹脂をそのまま使用できるので、本来の完成品に近い物性の物が作成可能です。

②プロジェクタタイプ
UV光で硬化する特殊な液体樹脂を積層させていく工法です。シートやテーブルに一層分の液体樹脂を敷いて、一層分の樹脂を硬化させて積層させていくタイプです。
微細形状が得意なので様々な用途に利用されます。

③インクジェットタイプ
プロジェクタタイプに似ており、UV光で硬化する樹脂をヘッドから噴出し、即座にUVで固めていく工法です。Wヘッドタイプも存在し、サポートの樹脂の種類を変更できます。
サポートに水溶性の樹脂を使えばパイプ形状も作成可能！

④レーザータイプ（光造形）
UV光硬化の樹脂の液槽にミラーを使ってUVを反射させ硬化・積層を行う工法。
よく光造形と耳にする工法の多くはこの方式です。
こちらも微細な表現が可能で更に透明や耐熱グレードなど、材料のラインナップが多いのも特徴です。

⑤粉末造形
粉末状の材料に固形剤を吹き付けて固めて造形していく工法です。
固形剤を噴出しなかった箇所は固まらないので、サポート無しで中空形状を造形することも可能です。フルカラー造形が出来たりもしますよ！
ただ、表面は粉っぽい…。

☆この他にも、金属の造形や以前ブログに載せたシリコーン100%の造形機もあったりしますし、冒頭にも書いた通り、進化が目まぐるしいです。
今この瞬間にも私の知らない造形機が完成しているかも知れません。

■加工のすすめなら！
こんなに様々な造形機が存在します。
特徴や向き不向きもいろいろ。
全ての機械を持っていればいいのでしょうが、それも難しいですよね。
加工のすすめは様々な協力メーカーとタッグを組んでおり、お客様の図面、要望に応じた造形方法のご提案が可能です。
まずはお気軽にお問合せください。

それでは、また！

今回のブログは「製品設計」にお困りの方必見です！

ニッシリでは部品の加工だけでなく、3DCADを使用した設計も承っております。
製品の種類は雑貨類から機構部品、電気回路まで何でも御対応いたします。
大手電機メーカー様や車載・医療・住宅機器メーカー様など、様々な業界のお客様とのお取引で培った経験を活かし、幅広い対応力を実現しています。


また、経験豊富なデザイナーとも協力体制を築いており、デザインの受託も可能です。
製品のデザインのみでなく、展示会用のモックアップや説明パネルの製作にも実績があります。


「設計をする時間が無い」「3DCADを持っていない」「そもそも設計の仕方が分からない」など、設計にお困りの方、いらっしゃるかと思います。
是非一度、ニッシリにお声掛け頂けませんか？
一からの設計だけでなく既存部品を流用した設計や改造など、幅広く承っております。
必ず、何かお力になれるはずです！

もちろん、設計の後についてもお任せください。
ニッシリは企画・設計から実際の製品加工まで御対応可能な「ものづくり」のトータルコーディネーターです。
デザインから試作、量産までトータルな「ものづくり」をご提案いたします。

お客様のイメージをお聞きし、形にする手助けをさせて下さい！

また、ニッシリでは2D図面の3Dデータ化も承っております。
図面を3D化する事により立体形状の直感的な把握が可能になります。


さらに、3D化のメリットはそれだけではありません。

・紙図面をデータ化する事による管理の簡易化
・3DプリンターやNC加工機での加工が容易になる
・干渉チェックの簡易化
・形状変更や類似部品の製作における設計スピードの向上

他にも部品リストの出力や体積等の各種数値の計算など、様々な恩恵が得られます。

3D化による恩恵の一例として、既存部品を流用して新製品の開発をする際など、3Dデータがあれば作業効率は格段に上がります。
御社で眠っている2D図面があれば、この機会に3Dデータを作成してみませんか？


3Dデータは形状の把握が容易で、熟練の設計者から素人までが同じイメージを共有できます。
例えば、異動による人員交代があっても3Dデータがあれば引き継ぎは容易ですし、齟齬も生じにくくなるでしょう。
2D図面の3Dデータ化は将来に向けた財産になること間違いありません！

板金高精度パンチプレス「ＭＥＲＣ」

加工のすすめでは小中ロットに適した精密板金加工であるMERCを提供しております。
この工法は簡易的な金型を使用するため、イニシャル費を削減することが出来ます。

1.設備概要
「MERC typeM」
・保持可能最大板厚　：t0.05～t0.3 (アルミ・銅はt1.5実績有）
・最大加工サイズ　　：Ｘ220 Y280
・最大プレス能力　　：15kN (1.5 ton)

「MERC typeS」
・保持可能最大板厚：t0.1～t2.3
・最大加工サイズ：Ｘ460 Y500 (曲げ不可)
・加工ステーション：12 (固定10 インデックス2)
・最大プレス能力：74kN (7.5 ton)

2.MERC加工例①

2.MERC加工例②

基本曲げ金型費用は入れない方が良いかもしれません。

3.最後に
加工のすすめではイニシャルを抑えた小ロット生産の工法をこれからも紹介していきます。
樹脂、金属、ゴムなどあらゆる材料の工法をご提案いたしますのでお気軽にお問い合わせください！

今回は鋳造試作に関してご紹介します。

身近な鋳物って何でしょうね？

例えばマンホール。マンホールの作り方ってご存知ですか？

熱々ドロドロの金属を型に流し込むんですよ！

こんなの！！

鋳造とは、主にアルミ合金を700°程度の熱で溶かし鋳型に流し込み金属で鋳物を作る工法の事です。

そんな鋳物ももちろん試作を重ねて完成するんですよ。

今回はそんな鋳造試作のお話。

【種類について】

鋳造には「石膏鋳造」「砂型鋳造」「生型鋳造」「プレート鋳造」の4つの方法があります。

お客様の案件内容に合わせて最適な鋳造法をご提案させて頂いております。

簡単に4つの鋳造方法のご紹介させて頂きます。

★石膏鋳造(精密鋳造)

石膏鋳造とは、鋳型自体を石膏で作成している鋳造法です。

他の鋳造法と比べて、精度と鋳肌表面の品質が高く、意匠・各部エッジを忠実に復元し、ダイカスト製品に近い鋳物が出来上がります。そのためダイカスト前の試作などに最適な工法となっております。

★砂型鋳造

砂型鋳造とは、樹脂を含ませた砂で固めて製作する鋳造法であり、他の鋳造法と比べて品質とコストのバランスが取れた工法です。

大物から小物、複雑な形状の鋳物にも対応ができ、比較的鋳肌の良いものが出来上がり、量産の必要のない機械部品などに適しております。

★生型鋳造

生型鋳造とは、生土を使用して鋳型を作成する鋳造法です。

他の鋳造法と比べて、精度は落ちるものの安価に鋳物を作る事が出来るため、コスト面を重視する場合に登場します。

主に手袋金型やラスト金型の作成向けの鋳造法になります。

職人的技術が必要なので、生型鋳造が出来る企業は減少傾向ですが、加工のすすめでお問い合わせください。

★プレート鋳造

プレート鋳造とは、プレートにモデルを貼付け、半自動の機械を使用し鋳型作成する鋳造法です。

他の鋳造法と比べ中ロット向けであるため、そこそこの数量の場合にメリットがでます。簡単な形状の小物鋳物や大量生産ではない場合に適した工法です。

★鋳造方法特徴一覧表

それぞれの鋳造法に長所、短所があります。ご依頼いただく内容によって特徴を最大限活かしたご提案を致します。

【まとめ】

鋳造で最適な数量は5~500個程度と言われています。

即ち、鋳造とは試作や小・中ロットに適した工法です。

試作にあたって、もしダイカスト鋳物により近いものをお探しであれば、石膏鋳造をおすすめします。

砂型鋳造よりも石膏鋳造の方が製法としてダイカストに近いからです。

特に砂型では不可能な「細い形状」「ぬすみ」「面荒さ」も石膏鋳造なら忠実に再現する事が可能です。

石膏鋳造はダイカスト並の精度がある為、比較的加工基準も取りやすくダイカスト品の加工治具程度のもので加工が出来るので鋳造自体のコストが割高になるものの、加工費用が抑えられるという特徴があり、砂型鋳造と比較すると加工効率が良いです。一見すると割高の印象の石膏鋳造が、形状やロット数によってトータルコストが抑えられるという事もあったりします。ものづくりは奥が深いですね。

他にも金属製作工法にはロストワックスやダイカストと、他にも違った工法・材料がありますので、別の機会にご紹介します。

アルミ鋳造で試作・ご興味ありましたら、お気軽に相談ください。

こんにちは。いつも加工のすすめブログを読んで頂きありがとうございます。

何だかかっこいいタイトルですよね。聞いたことはありますか？

という訳で、今回はいつもとは趣向を変えて材料に関してお話しようと思います。
ものづくりの意識が少し変わるかもしれませんよ。

1.はじめに
私たちの回りにはプラスチック製品（便宜上、樹脂とプラスチックの違いは割愛します）であふれていますよね。
今あなたが見ているパソコンやスマホにもふんだんに使われています。
これらのプラスチックは役目を終えた後、どうなると思いますか？


2.背景
世界で1950年以降に生産されたプラスチックは83億トンを超え、そのうち63億トンがゴミとして廃棄されているそうです。そのうちリサイクルされているのは9%にすぎません。
回収されたプラスチックごみの79％が埋め立て、あるいは海洋等へ投棄されています。
このままいくと2050年までに120億トン以上のプラスチックが埋め立て、自然投棄されるということになります。
なかなか恐ろしい事態ですよね。世界中で大問題です。


大きく見すぎましたね。次は細かく見てみましょう。
プラスチックは焼却処分しない限りは分解されずに自然環境下で微細化が進行し、目視出来ないサイズになっていきます。マイクロプラスチックって言うそうです。
2015年に東京湾で採れたカタクチイワシの8割の消化管からポリエチレン(PE)やポリプロピレン(PP)が出てきたそうです…。
私たちの体内にも入っているかもですよね…。

各国、各企業も危機感を持っており、某大人気ハンバーガー屋さんがトレーをリサイクル樹脂にしたり、某大人気コーヒー店のストローが紙になったりしてますよね？
日本でもレジ袋が減ったりしています。

3.バイオマスプラスチックとは
それではタイトルに戻りましょう。
バイオプラスチックとは「生分解プラスチック」と「バイオマスプラスチック」の総称です。
「生分解プラスチック」とは通常のプラスチックと同様に使用でき、使用後は自然界に存在する微生物の働きで、最終的に水と二酸化炭素に分解され自然界へと循環するプラスチックです。
「バイオマスプラスチック」とは再生可能なバイオマス資源を原料に、化学的または生物学的に合成することで得られるプラスチックです。
平たく言うと自然に優しいプラスチックです。


4.私たちにできること
加工のすすめチームはもちろん、加工のすすめ運営企業である株式会社ニッシリもバイオマスプラスチックの拡販活動を行っています。
バイオマスプラスチックを使用した製品やノベルティの製作も行っております。


環境型ものづくりのご相談もお気軽に申しつけください！

金型成形で何かお困りごとはございませんか？
例えば、「年１００個程度を量産したいがコストは抑えたい。」
「金型成形をしたいが納期をなるべく短くしたい。」
「量産型を起こす前に社内で構造の確認をしたい」
今回この記事で紹介する「カセット金型」で皆様のお困りごとのお役に立てればと思います。

１．「カセット金型」とは
カセット金型とは共用のモールドベース（外枠）にカセット式の入れ子（キャビティ／コア部）をセットして使用する簡易金型です。
本金型と比べてカセット金型には以下の特徴があります。

• 入れ子の材料にはアルミ材を使うことが多い（鋼材も使用可能）
• モールドベースが共用、入れ子のみを新作する為コスト・納期面で本金型よりメリットがある
• 試作・小ロット量産の成形に適している

本金型を起こす場合はモールドベースからの手配となります。モールドベースは1つの部品だけではなくいくつかの部品から構成され、構成部品の材質も機械構造用炭素鋼（S55C等）なので、カセット金型に比べ工数が多く、コスト、納期がかかります。

２．「カセット金型」のメリット
カセット金型のメリットは簡単に言えば、“安い！”、“早い！”、というところです。
金型の材料で比べると、本金型で使用する鋼材とカセット金型で使用するアルミ材では、アルミ材の方が安価でありコスト面でメリットがあります。

コスト面でさらに言えば、本金型ではモールドベースを金型毎に製作しなくてはならない為、モールドベースを共用化し、金型を入れ子式にしたカセット金型の方にコストメリットがあります。
また、納期の面で言えば、アルミ材は鋼材に比べ加工が容易であり、入れ子部分のみをを制製作すればよいので、本金型と比べると納期が短縮できます。さらに本金型に比べ簡易的な金型構造にすることにより納期の短縮を図ることも可能です。

３．「カセット金型」のデメリット
カセット金型も良い面ばかりではありません。
本金型で使用する鋼材に比べカセット金型のアルミ材は、耐久性に劣り、ショット数の限度上限に差がついてしまいます。本金型では数十万ショットの成形ができるのに比べ、カセット金型の耐久ショット数は一般的には10,000～20,000ショットです。
また、共用のモールドベースを使用する都合上、成形可能サイズにも上限があります。モールドベースや成形機の都合にもよりますが、カセット金型で対応できない場合は本金型で御対応いたします。

カセット金型は量産前の試作や小ロット多品種の量産に適した加工方法で、コストカットやリードタイムの短縮にお役立ちできます。

何か成形でのお困りごとがございましたら、ぜひお問い合わせください。

今回は「マイクロ波成形　後編」の説明に続き、マイクロ波成形の製作工程・製品事例についてお話しさせて頂こうと思います。

まず前回の記事でも触れた通り、マイクロ波成形とはシリコーンゴム型を用いて熱可塑性樹脂の部品を製作する加工方法です。
詳しい内容については前回の記事をご覧ください。

マイクロ波成形の製品製作工程を説明します。

①マスターモデルの製作

光造形(3Dプリンター)や切削加工にてマスターモデル(製品の原型)を製作します。完成後の製品が奇麗になるよう外観には仕上げ作業を行います。

②シリコーン型の制作

真空注型とは異なり、マイクロ波成形の型ではキャビティ・コアの2回に分けて作成します。

1. まずはキャビティ型ですが、初めに樹脂の板を箱状に組み立てて型枠を作り、中にマスターモデルをセットします。そこにシリコーンゴムを流し込み、真空で脱泡した上で熱をかけて硬化させます。これでキャビティ型の完成です。
2. 次はコア型を作成します。固まったキャビティ型の内側に離型剤を塗り、再度シリコーンゴムを流し込みます。キャビティ型と同様に脱泡・硬化させればコア型の完成です。
3. 最後に型を開いてマスターを取り出し、型の内側に真空ラインの溝を掘ります。

③ペレット充填

完成した型の中にマイクロペレットを充填して型を合わせます。さらに、真空で中の空気を抜いて型を締めます(先程彫った真空ラインが空気の逃げ道になります)

④成形

いよいよマイクロ波の登場です。
型をマイクロ波成形機に投入し、マイクロ波を照射します。
加熱されるまでしばらく待ち、樹脂が完全に溶け切ったら型を取り出します。取り出した型を冷却して樹脂を硬化させれば成形は完了です。
最後に型を開いて中の製品を取り出し、バリを仕上げれば完成です。

マイクロ波成形も工程は以上です。

一日に成形できる数量はあまり多くないので、少量生産に向いている加工方法です。

次に、弊社で今まで製作した成形品をご紹介いたします。

マイクロ波成形で製作した巻貝です。

マスターモデルに天然の巻貝を使用しており、表面にある大小の凹凸や、巻貝特有である内側の螺旋構造までも忠実に転写・再現しています。
型の材質に柔軟なシリコーンゴムを使用しているため、金型成形では再現不能なアンダーカット形状の成形が可能です。

マイクロ波成形で制作した女神像です。

この写真の通り、同じ形状を複数の材料で成形することも可能です。写真の女神像ではPC・ABS・エラストマーの材料を使用しています。ペレットを粉砕してマイクロ化すればご希望の材料での成形も可能です。

マイクロ波成形で製作した反射板です。

マスターモデルの表面質感が転写されて、奇麗な鏡面仕上げになっています。これは、型材にシリコーンゴムを使用することで実現しており、従来の加工方法に比べ製品や金型の研磨作業の短縮が可能になりました。

マイクロ波成形について何か分からない事がありましたらお気軽にご相談下さい。

マイクロ波成形について２回に渡りご紹介していきます。

マイクロ波成形とはシリコーンゴム型を用いて熱可塑性樹脂の部品を製作する加工方法です。

シリコーンゴム型を用いた従来の加工方法では真空注型がありますが、これにはウレタン・エポキシ等の熱硬化性樹脂しか使用できず、実際のプラスチック製品で用いられるABS・ポリカーボネート・ポリアセタール等の熱可塑性樹脂が使用できないという問題がありました。ウレタン・エポキシ等を用いた試作でも形状や機構の確認は出来ますが、実際の製品とは材料が異なるため、強度・耐久などの試験が出来ません。

何か他の方法で熱可塑性樹脂による試作モデルを製作する必要があります。これまで、熱可塑性樹脂を用いた成形試作は高価な金型を用いるしか方法が無かったのですが、マイクロ波成形の登場により、実際の製品により近い試作モデルを安価に製作することが可能になりました。

マイクロ波成形の原理について説明します。

まず、シリコーンゴム型に樹脂ペレット(マイクロペレット)を充填してマイクロ波を照射します。すると、型の中でマイクロペレットがドロドロに溶けるので、それをそのまま冷却して固めることで目的の部品を作ることが出来るのです。イメージとしては家庭で用いる電子レンジが近いかもしれません。しかし、皆さんも経験があるかとは思いますが、一般的に電子レンジでプラスチック製の容器を温めたとしてもドロドロに溶ける事はありません。マイクロ波成形ではより出力の高い専用の機械を用いることで樹脂の溶融を実現しています。

(マイクロ波成形機)

また、シリコーン型とペレットにも工夫があります。

シリコーン型にはマイクロ波を吸収して高温を発するフェライト粉を添加しています。弊社ではシリコーン専門商社の強みを生かしてその他にも様々な工夫を施した独自のシリコーン型を開発し使用しています。
ペレットは通常のペレットを細かく砕いたマイクロペレットを使用します。通常のペレットの大きさはおよそ3~5mmですがマイクロペレットは1mm未満です。ペレットを小さくすることによりシリコーン型で発生した熱を効率よく伝達しています。

また、通常のペレットでは薄いリブや細いボスの部分まで樹脂が入らずにショートが発生してしまいますが、マイクロペレット化によりこの問題も解決が出来ます。

(左が通常のペレット、右の二つがマイクロペレット)

マイクロ波成形の詳しい工程については動画を作成しましたので是非ご覧ください。

最後に、マイクロ波成形の特徴・メリットについてまとめます。

1. シリコーン型で量産用の材料が成形出来る。
従来、量産用の熱可塑性樹脂での試作は基本的に金型成形でしか出来ませんでしたが、コストや納期が掛かるという問題がありました。
マイクロ波成形では型代が安価な上、マスター支給後最短5日間で製品を作成することが出来ます。

(シリコーン型)

2. マスターがあれば図面・データが無くても加工が出来る。
真空注型と同様にマスターの複製品を作成する加工方法なので、マスターさえあれば図面・データ等の資料が無くても部品製作が可能です。
例えば、生産が終了している製品のパーツなども同じ材料で複製品を作ることが出来ます。

3. 小ロット量産のイニシャルコストを抑えられる。
あまり数の多い量産には不向きですが、少量の量産であればマイクロ波成形でも十分対応可能です。
金型に比べ安価なのでイニシャルコストを抑えた小ロット量産が可能です。
また、金型を作成しないので固定資産管理の問題も発生しません。

4. 型の転写力が高く、微細な形状も再現できる。
転写力の高いシリコーン型を使用しているので、原型に忠実に形状を再現できます。
部品表面のシボ・ヘアラインや、貝殻等の自然物の表面も転写可能です。

(左がマスター、右2点が成形品。表面の凹凸が再現されている。)

マイクロ波成形について何か分からない事がありましたらお気軽にご相談ください。

真空注型は、今から約40年前の1980年頃に工法が確立されたと言われているプラスチックの成形技術のひとつです。

従来、プラスチック製の部品を数十個以上製作するには高価な金型を製作するしかなかったのですが、真空注型の登場により安価なシリコーン型で成形品を製作する事ができるようになりました。

◆真空注型の製作工程

①マスターモデルの製作
光造形(3Dプリンター)や切削加工でマスターモデルを製作します。
光造形の場合は積層による段差ができる為、外観の仕上げ作業を行います。
その後、マスターモデルのPL(パーティングライン)にテープを貼り、ゲート棒を取り付けます。

②型枠の製作
樹脂板で枠を製作し、マスターモデルをセットします。
その際、ガス抜き棒をマスターモデルに接着します。

③シリコーンゴムの充填
シリコーンゴムの主剤と硬化剤を計量し、混合します。
混合時に発生した空気を抜く為に、真空脱泡をします。
脱泡したシリコーンゴムを②で製作した型枠に流し込みます。

④型割り
③でシリコーンを流し込んだ型枠を乾燥炉に約１日入れて硬化させます
硬化したら型枠をすべて外します。
すると、マスターモデルが埋まったシリコーンのブロックが出てくるので、PLに貼ったテープを目印にナイフで切開します。
マスターモデルを取り出したらシリコーン型の完成です。

⑤成形準備
④で完成したシリコーンゴム型をテープで巻いて固定します。

⑥材料の充填
２液混合性のウレタン樹脂の計量・攪拌・脱泡を行います。
真空注型機に入れ、⑤で準備したシリコーンゴム型にウレタン樹脂を流し込みます。

⑦樹脂硬化
⑥でウレタン樹脂を流し込んだシリコーン型を乾燥炉に入れて、樹脂を硬化させます。
大きさによって変動しますが、約１時間～２時間で硬化します。

⑧脱型
ウレタン樹脂が硬化したらシリコーン型を乾燥炉から取り出します。
テープを剥がして型を割り、中の硬化した注型品を取り出します。

⑨完成
取り出した注型品のバリ・ゲート部・ガス抜き部の仕上げをすれば完成です。

真空注型の製作工程は以上です。

1個の部品を作るのに１～２時間かかる為、１日の生産数量は5～６個程度です。

また1つの型で生産できる上限は約20個です。数個～数十個の生産に向いている加工方法です。

◆真空注型のメリットとデメリット

真空注型のメリット

・イニシャル費(シリコーン型費)が安価。

・マスターモデルがあれば3Dデータがなくても製作が可能。

・ゴム部品(ウレタンゴム)の加工も可能。

・短納期対応が可能。

・抜き勾配がほぼ不要(無理抜きも可能)。

・金型設計が不要。

真空注型のデメリット

・1型で20個程度しか成形できない。

・精度がやや劣る。

・材料がウレタン樹脂・エポキシ樹脂しか使用できない。

インサート成形・アウトサート・透明部品・調色品・シボ風・2色成形も可能で、食品衛生法を取得している材料やV-0材料にも対応しており、様々な業界の少ロット量産に活用して頂いております。

また、アクリル樹脂を切削して製作するアクリル型では、シリコーンゴム製品の成形も行っております。

電子部品の試作・車載部品の試作・フィギュア・医療機器・測定機器などの試作検討案件や年間数十個の量産品にも使用して頂き、お客様には低コスト・短納期に喜んで頂いております。

他にも、ガレージキットなど一般のお客様も自身でマスターモデル・シリコーンゴム型を製作し、成形・販売もされています。

現在、3Dプリンターが普及し、個人でものづくりされる方が増えてきており、一般のお客様にも身近に注型でものづくりを楽しんで頂いており、注型で製作した製品を展示会やインターネットでも販売されている方々も数多くいらっしゃいます。

幅広い業界での様々な用途で注型は活躍しています。

真空注型でのご検討や分からない事がありましたらお気軽にご相談下さい。

こんにちは！

加工のすすめから3Dプリンター時代の現代に新たなご提案です！

当社では世界初のシリコーン3DプリンターであるLIQ320を導入し、製品開発・受託製造を行っております。

今回はLIQ320の特徴をご紹介します。

①シリコーン3Dプリンター　LIQ320の特徴

LIQ320はLAM方式（液体積層造形）を採用しています。

LAM方式とは液状シリコーンゴム（LSR）を積層することによって造形する製造プロセスのことです。通常のゴムの成形とは違い、ハロゲンランプの熱で硬化させるため金型が必要ではありません。そのため金型コストを削減し、短時間での造形が可能となります。

また、シリコーン3Dプリンターならではの特徴である難形状の再現が可能となり、金型成形では難しいハニカム構造やラティス構造などの造形が可能です。

POINT　金型レス、開発期間の短縮が可能、難形状の造形が可能！

(シリコーン3Dプリンターの造形サンプル）

②シリコーン3Dプリンター　LIQ320の材料

シリコーンの材料はダウ東レ社製SILASTIC3335LSRを使用しています。

「SILASTIC3335LSR」は液状シリコーンゴムの特性とLAM方式（液状積層造形方式）での3Dプリンティングのデザインや成形面での優位性を発揮できるように開発された画期的なシリコーン製品です。

また、2液（混合比1:1）の白金触媒による熱硬化性の液状シリコーンゴムでウエアラブルデバイス・自動車やコンシューマ用途など、液状シリコーンゴムが既に使用されている用途への展開が可能です。

3Dプリンティングに適した組成で、硬さは50ShoreA、スムースなプリンティングに適した低粘度、高解像度で正確な造形を可能にするレオロジー特性を有しています。

POINT　材料が100%シリコーン、金型成形と同等の物性を再現！

③シリコーン3Dプリンター　LIQ320の造形条件

造形サイズ　　　　250×320×150mm

造形速度　　　　　10 to150mm/s

造形精度　　　　　+/-0.2mm

レイヤーサイズ　　0.22-0.9mm

POINT　高精度な造形が可能！

④シリコーン3Dプリンター　LIQ320の開発品

当社では一般工業・医療・ファッションなど、あらゆる市場向けに製品開発を鋭意行っております。

そのほんの一部の開発品事例をご紹介します。

開発事例①：ファッション業界向け

SILTO（レザー調シリコーン）の上にシリコーン3Dプリンターで世界地図を印刷！

開発事例②：車載向け

シリコーンパッキン

お客様の開発依頼もお待ちしております！

お気軽に問い合わせください。

はじめまして、加工のすすめ運営チームの木村です。

この度は「加工のすすめ」サイトにご訪問頂きありがとうございます。

「加工のすすめ」は株式会社ニッシリの加工品事業部が運営するサイトです。

ニッシリの会社概要は別のコーポレートサイトをご参照いただければ幸いです。

ニッシリ：https://www.nissili.co.jp/

第一回のブログ投稿という事で「加工のすすめ」立ち上げに関してお話しようと思います。

ニッシリは元々、シリコーンの販売で事業をスタートしております。

主な取り扱いは信越化学工業のシリコーン製品です。

シリコーンと一口に言っても、オイルやゴム、グリースなど形は様々です。信越シリコーンには真空注型加工に使用される型取りシリコーンのラインナップもございます。

そこでニッシリでも「ものづくり」をしようと立ち上がり社内で真空注型を始めました。

さて、真空注型をしていると、多くのエンジニアとお仕事をしていきます。

ありがたいことに大手メーカーの原理試作から個人のご趣味のご依頼まで幅広くものづくりの依頼を頂いております。

開発や試作を共に進めさせて頂いていると、真空注型以外のお仕事も依頼を頂きます。その依頼内容も様々で、一品ものの樹脂やゴム、金属の切削や板金、小ロット試作・量産や本格的な大量生産まで…

その都度、対応を繰り返しているうちに様々な加工法のご提案ができるようになりました。

そこで、「我々が持てるものづくりの提案をもっと広く知ってもらい、エンジニアのお手伝いがしたい」という想いから「加工のすすめ」の作成が始まりました。

また、加工品のご提案手段として展示会が有効です。

毎回、多くの来場者が全国各地で行われる展示会で情報収集を行っています。

ニッシリも何度か展示会に出展し、そこで始まったお付き合いも多々ございます。

そんな中、現在も猛威を振るっている新型コロナウィルスが感染拡大しました。

多数のお客様と知り合える機会を失ってしまいました。

そんな中、台頭してきたのがWEB展示会です。

足を運んで頂かなくても、持てる情報や技術をお客様に伝達できるのです。

「加工のすすめ」をWEB展示会場にしてしまえば多くのエンジニアや、想いや図面はあるものの形にすることが出来ない方のお手伝いがコロナ禍でも可能なのではないか？

そんな想いでサイト立ち上げをしてきました。

「加工のすすめ」の特徴は多種加工法のご提案によるエンジニア様の課題解決です。

真空注型をはじめ、マイクロ波成形、カセット金型、シリコーン3Dプリンターなど、

ユニークな加工法も多数提案し、最適な加工法でのご提供を致します。

ものづくりの世界は日々進化をし続けており、つい最近まで不可能だったことが知らない間に可能になっています。

我々、加工のすすめスタッフは様々な業界に精通しております。常にアンテナを張りながら新しい技術をお客様に提供すべく邁進している次第です。

展示会ですので、サイトの構成は極力簡易的にしました。

可能な限り動画も用意し、今後も増やしていく予定です。

樹脂、金属、ゴム、何でもご相談ください。

「金型をつくるには数量が少ない」、「量産用のペレットしか無い材料で切削品が一個だけ欲しい」、「図面は作ってみたけど誰に頼めば実体化できるのだろう」、いろんな悩みがあると思います。

そんな時に、とりあえず聞いてみようと思えるところをご用意しました。

ブックマークして頂き、気軽にご連絡いただければ本望です。

コロナ禍で知り得たことがあります。

会ってお話をする重要さです。人と会うのが難しい時代になりました。今までのスタイルが強制的に変わりましたよね。

ものづくりは無いものを作ることです。会って話せば瞬時に伝わることでも、メールでは思うように伝わりません。最悪の場合、曲がって伝わってしまいます。

そこで、加工のすすめスタッフはお客様の必要に応じて、電話や面談でコンタクトも取れるように致します。

すごく長くなってしまいました。

些細なことでも構いません。まずは問い合わせしてみてください。

出来なかったことが出来るようになれるかも知れません。

そうそう、シリコーンの質問でも大丈夫ですよ！

今後とも、長いお付き合いになれますように。