こんにちは！

今回はマイクロ波成形の製作工程・製品事例についてお話しさせて頂こうと思います。

まず前回の記事でも触れた通り、マイクロ波成形とはシリコーンゴム型を用いて熱可塑性樹脂の部品を製作する加工方法です。
詳しい内容については前回の記事をご覧ください。

マイクロ波成形の製品製作工程

①マスターモデルの製作

光造形(3Dプリンター)や切削加工にてマスターモデル(製品の原型)を製作します。完成後の製品が綺麗になるよう、外観には仕上げ作業を行います。

②シリコーン型の制作

真空注型とは異なり、マイクロ波成形の型ではキャビティ・コアの2回に分けて作成します。

1. まずはキャビティ型に、樹脂の板を箱状に組み立てて型枠を作り、中にマスターモデルをセットします。そこにシリコーンゴムを流し込み、真空で脱泡した上で熱をかけて硬化させます。これでキャビティ型の完成です。
2. 次はコア型を作成します。固まったキャビティ型の内側に離型剤を塗り、再度シリコーンゴムを流し込みます。キャビティ型と同様に脱泡・硬化させればコア型の完成です。
3. 最後に型を開いてマスターを取り出し、型の内側に真空ラインの溝を掘ります。

③ペレット充填

完成した型の中にマイクロペレットを充填して型を合わせます。さらに、真空で中の空気を抜いて型を締めます(先程彫った真空ラインが空気の逃げ道になります)

④成形

いよいよマイクロ波の登場です。
型をマイクロ波成形機に投入し、マイクロ波を照射します。
加熱されるまでしばらく待ち、樹脂が完全に溶け切ったら型を取り出します。取り出した型を冷却して樹脂を硬化させれば成形は完了です。
最後に型を開いて中の製品を取り出し、バリを仕上げれば完成です。

一日に成形できる数量はあまり多くないので、少量生産に向いている加工方法です。

マイクロ波成形の成形品

次に、弊社で今まで製作した成形品をご紹介いたします。

マイクロ波成形で製作した巻貝です。

マスターモデルに天然の巻貝を使用しており、表面にある大小の凹凸や、巻貝特有である内側の螺旋構造までも忠実に転写・再現しています。
型の材質に柔軟なシリコーンゴムを使用しているため、金型成形では再現不能なアンダーカット形状の成形が可能です。

マイクロ波成形で制作した女神像です。

この写真の通り、同じ形状を複数の材料で成形することも可能です。写真の女神像ではPC・ABS・エラストマーの材料を使用しています。ペレットを粉砕してマイクロ化すればご希望の材料での成形も可能です。

マイクロ波成形で製作した反射板です。

マスターモデルの表面質感が転写されて、綺麗な鏡面仕上げになっています。これは、型材にシリコーンゴムを使用することで実現しており、従来の加工方法に比べ製品や金型の研磨作業の短縮が可能になりました。

マイクロ波成形について何か分からない事がありましたらお気軽にご相談下さい。

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